畜禽粪便和城市污泥是两大典型的有机废弃物来源，通过圆盘造粒机将其转化为颗粒状有机肥，既实现了废弃物的无害化处理，又创造了可观的经济价值。圆盘造粒机作为有机肥造粒机中的经典湿法造粒设备，凭借结构简单、操作直观、成粒率高的优势，在中小型有机肥生产线中得到了广泛应用。

       圆盘造粒机的核心部件是一个倾斜安装的旋转圆盘，倾角通常在40°-55°之间可调。物料进入盘内后，同时受到三种力的作用：摩擦力使物料紧贴盘面随盘体向上运动，离心力将物料推向盘体外缘，重力则将物料拉回盘底。三种力在盘面上形成动态平衡，物料沿特定轨迹做螺旋式往复运动，在喷淋水或粘结剂的作用下，细粉逐层团聚、滚大，形成均匀圆润的颗粒。

       颗粒在盘内的生长可分为三个阶段： 阶段是母球形成，细粉在液相粘结下聚集成微小核心；第二阶段是颗粒长大，母球不断粘附周围细粉，粒径逐步增大，同时盘内实现自动粒度分级——大颗粒浮于表层、小颗粒沉于底部；第三阶段是致密化，颗粒在反复滚动中被压实，表面趋于光滑，当直径达到目标值后自动越过盘边溢出出料。

       畜禽粪便造粒工艺方案：

       原料预处理：畜禽粪便含水率较高，需先进行好氧发酵处理。将粪便与秸秆、锯末等调理剂按适当比例混合，添加发酵菌剂，控制含水率在60%-65%，C/N比控制在25-30:1。发酵过程中温度升至55℃-65℃并维持3-5天进行高温杀菌，经7-12天发酵腐熟后，物料呈黑褐色、温度降至常温，即完成一次发酵。随后进入二次陈化仓后熟处理约7-10天，含水率降至40%左右。

       粉碎与配料：腐熟后的物料经链式粉碎机粉碎至100目以下，通过滚筒筛分机分选，不合格的大颗粒返回粉碎机继续粉碎。合格细粉送入双轴搅拌机，与需要补充的有机质、氮磷钾等养分充分混合均匀。

       混合均匀的粉料通过圆盘均料器均匀送入旋转圆盘造粒机中，同时通过分布器雾化喷洒适量的水或粘结剂，满足成球所需的液相量。造粒过程中，圆盘倾角控制在45°-55°，转速控制在12-18转/分钟。初投料时建议掺入适量≤1mm的粉状返料作为母料，有助于提高成粒率。

       造粒后的湿颗粒输送至有机肥烘干机，与热风炉产生的热量进行热交换，烘干温度控制在60℃-80℃，不宜超过80℃，使颗粒水分降至30%以下。烘干后的颗粒进入冷却机，通过自然冷风或强制冷风冷却至常温，有助于颗粒储存保质。

       冷却后的颗粒经筛分机分选，合格粒径的颗粒输送至包膜机进行涂膜处理，防止成品结块，经全自动包装秤称重、包装、入库。细小颗粒直接返回圆盘均料器继续参与成球，大颗粒经粉碎后同样返回造粒系统。

       污泥造粒的前端处理与畜禽粪便有所不同。生活污泥或工业污泥经脱水处理后（含水率约40%），直接送入原料料仓或双轴搅拌机。由于污泥颗粒极细且粘性较强，造粒过程中需特别注意水分控制和防粘壁设计。

       污泥造粒的关键参数控制：含水率应控制在25%-35%之间，过低难以成球，过高则易粘壁糊盘；圆盘倾角越小，物料停留时间越长，有利于产出大颗粒；转速需适中，既要保证足够的离心力，又不能使物料在成球前就被甩出。

       针对污泥易粘壁的问题，圆盘造粒机需配置高强度清淤刮刀，及时清除盘底和盘壁粘附的物料。衬板宜选用耐磨、耐腐蚀的不锈钢或高分子材料，以应对污泥中可能存在的腐蚀性成分。

       污泥造粒的后处理流程与畜禽粪便造粒基本一致，均包括烘干、冷却、筛分、包膜和包装等环节，烘干、冷却及车间粉尘经旋风除尘器、迷宫式除尘室、湿法洗涤三级处理后排空排放。